1. 충전 계수
혼합기 모델에 관계없이 적절한 원료 적재 상황은 혼합기가 정상적으로 작동하고 원하는 혼합 효과를 얻기 위한 전제 조건입니다.
배치식 혼합기에서 수평 리본 혼합기의 충전 계수는 0.6 ~ 0.8이 더 적합하며 최대 재료 레벨은 로터의 상단 표면을 초과 할 수 없습니다. 배치식 수직 혼합기의 충전 계수는 일반적으로 0.8 ~ 0.85로 제어됩니다. 싱글 샤프트 또는 더블 샤프트 패들이 있는 고효율 혼합기의 충전 계수는 0.8 ~ 1입니다. 재료의 벌크 밀도가 0.6보다 큰 경우 로트당 혼합량의 혼합량에 따라 계산되고 재료의 벌크 밀도가 0.6 이하이면 벌크 밀도 범위에 따라 계산 될 수 있습니다.
2. 작업 순서
사료에는 함량이 적은 각종 비타민, 약품 등의 첨가제 또는 농축제는 모두 혼합기에 들어가기 전에 적재체로 미리 희석하여 예비 혼합물로 만든 다음에 다른 재료와 함께 혼합기에 들어갈 수 있습니다.
원료 첨가 순서에서는 일반적으로 조합 비율이 높은 구성 성분이 먼저 첨가하거나 대부분 량이 기계에 첨가한 후 소량 및 미량 구성 성분이 재료 위에 배치됩니다. 다양한 재료 중에서 입도가 큰 것은 일반적으로 혼합기에 먼저 첨가되는 반면 입도 크기가 작은 것은 다음에 첨가됩니다. 재료의 밀도에도 차이가 있을 수 있으며 차이가 큰 경우 일반적으로 먼저 밀도 작은 재료, 그다음에 밀도 큰 재료를 첨가됩니다.
3. 혼합 시간
이 문제는 연속식 혼합기에 대해서는 존재하지 않지만 배치식 혼합기에 대해서는 혼합 시간을 정하는 것이 혼합물 품질에 매우 중요합니다:
혼합 시간이 너무 짧으면 재료가 혼합기에서 완전히 혼합되지 않고 재료가 배출되고
제품의 혼합 품질이 영향을 받을 수 밖에 없습니다.
혼합 시간이 너무 길면 재료가 혼합기에서 오랫동안 혼합되어 에너지 소비가 증가하고 생산량이 감소할 뿐만 아니라 과도한 혼합으로 인해 성분의 분리 및 누적 현상이 발생하여 혼합 균일도가 오히려 낮아질 수 있습니다.
혼합 시간의 확정은 혼합기의 혼합 속도에 달려 있으며 이는 주로 혼합기의 모델에 의해 결정됩니다. 예를 들어 대류 위주로 하는 수평 리본 혼합기의 경우에는 1회당 혼합 시간이 2 ~ 5 분 정도이며 그 혼합 시간은 수분 함량, 입자 크기, 지방 함량 등과 같은 원료의 특성에 달려 있습니다. 주로 전단 및 대류 혼합을 위주로 하는 더블 샤프트 고효율 혼합기의 경우에는 혼합 시간이 일반적으로 40~60s이면 혼합 균일성을 달성할 수 있으며 혼합 주기는 더 짧습니다.
4. 가능한 한 분리를 피하십시오
분리를 피하기 위해 다음과 같은 네 가지 방법이 많이 사용됩니다.
혼합물의 다양한 성분의 동일한 입자 크기를 위해 액체를 첨가하는 방법으로 분리를피할 수도 있습니다.
혼합 시간을 파악하고, 과도하게 혼합하지 말고 일반적으로 혼합 균일성에 도달하기 전에 재료를 배출해야 하며 혼합은 운송 또는 중계과정에 의해 완료하여야 한다고 여겨집니다.
혼합 후 로딩 및 언 로딩 작업을 최소화하고 재료가 떨어지거나 롤링 또는 슬라이딩이 작을수록 좋습니다.
혼합 후에는 재료를 즉시 펠릿으로 압축하여 혼합물을 과립 모양으로 만듭니다.
5. 정기 점검
혼합기를 오랫동안 사용하면 도어 씰에 노화 및 마모 문제가 발생합니다. 작업자는 혼합기 도어에 재료 누출 여부를 정기적으로 점검하여야 합니다. 도어에 재료 누출 문제가 있는 경우 즉시 점검하고 수리하여야 하며 관련 소모 부품을 교체하여야 합니다.
