사료 펠릿 밀의 생산 효율에 영향을 미치는 요인

공정 설계 및 운영 기술 및 사료 공장의 기타 문제로 인해 완제품의 품질 및 출력이 예상 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 입자 표면은 매끄럽지 않고 분말 비율이 높고 깨지기 쉽고 고르지 않습니다. 실제 분석을 통해 펠렛의 이점에 영향을 미치는 주요 이유는 다음과 같습니다.  

• 원료

전분 함량이 높은 물질은 젤라틴화되기 쉽습니다. 이러한 원료는 컨디셔닝 및 템퍼링 후 끈적거리고 성형에 도움이 됩니다. 조섬유가 많은 원료는 링 몰드의 마찰을 증가시키므로 재료가 다이 구멍을 쉽게 통과할 수 있도록 일정량의 그리스를 첨가해야 하며 완제품의 표면이 매끄럽습니다. 펠릿화 공정에서 분쇄가 너무 미세하면 펠릿화 강도가 증가합니다. 파쇄가 너무 거칠면 링 다이와 롤러의 마모가 증가하고 성형이 어려워 수율이 낮고 분말 비율이 높아집니다. 따라서 서로 다른 재료는 서로 다른 연삭 직경을 사용해야 합니다. 가축 및 가금류 사료의 경우 옥수수를 분쇄하기 위해 2.5-3mm 체판을 권장합니다. 또한 다른 원료, 다른 공식, 혼합 시간도 다릅니다. 과립 화하기 전에 혼합 균일 성을 확인하여 혼합 계수가 약 5 %에 ​​도달해야합니다.  

•  먹이 조절

생산 효율이 낮아지면 많은 사료 공장에서 펠릿 문제만 고려하고 들어오는 재료의 제어를 무시합니다. 실제로, 공급 유량은 펠릿화 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 때 공급 흐름이 불안정한지 여부를 파악하여 원인을 조사하고 공급 시 간헐적인 상황을 효과적으로 제거하고 펠릿 밀이 멈추지 않고 균일하고 완전히 부하가 작동하는지 확인해야 합니다.  

• 생산 운영

펠렛 밀의 부품을 올바르게 조정하십시오. 링 다이 및 롤러 공간은 일반적으로 0.05-0.30mm로 제어되어 너무 작거나 너무 크거나 소음이 발생하고 재료 펠릿화에 영향을 미칩니다. 스크레이퍼의 상단 모서리 곡선과 링 다이와 링 다이 커버 사이의 간격은 기본적으로 2~3mm로 제어됩니다. 펠릿 밀을 열고 다이에서 펠릿이 부드럽게 나오는지 관찰하고 현재 변화에주의하십시오. 기계의 잡화가 링 다이에 들어가는 것을 방지하기 위해 기계의 작동 도어의 배출 도어를 열어야하며 기계의 잡화와 혼합 된 재료를 배출해야합니다. 파편 재료를 청소한 후 재료를 링 다이로 가져올 수 있습니다.  

• 링 다이

재료와 다이 벽 사이의 마찰 계수, 수분 함량, 원료 크기, 온도, 재료 가소성 및 재료 압축성 등에 영향을 미치는 모든 것이 재료에 영향을 미치며 다이에서 원활하게 나올 수 있습니다. 이들은 링 다이 조리개 및 구멍 깊이와 밀접한 관련이 있습니다. 다이 홀은 1:8 ~ 1:13(즉, 다이 홀과 다이의 유효 두께 비율)로 압축하는 것이 좋습니다. 압축비가 너무 작으면 시간의 조리개를 통과하는 재료가 짧고 효율이 높지만 느슨해지기 쉽고 표면 평활성이 낮습니다. 반대로, 압축 구멍의 유효 길이가 길수록 재료 압력이 클수록 완제품의 기밀성이 높아집니다. 그러나 출력이 감소하면 에너지 소비가 증가합니다. 그러므로, 사용자는 자신의 필요에 따라 링 다이의 압축비를 선택할 수 있습니다. 가축 및 가금류 사료 재료의 경우 링 다이 압축 비율은 일반적으로 10 미만이고 수생 사료의 경우 링 다이 압축 비율은 일반적으로 10 이상입니다.  

Due to process design and operation technology and other problems in feed plant, resulting in the quality and output of finished products can not meet the expected requirements. The particle surface is not smooth, with high powder rate, fragile, and uneven etc.  Through practical analysis, the main reasons affecting the benefit of pelleting are as follows.  

• Raw material

The material with high starch content is easy to be gelatinized. These raw materials, after conditioning and tempering, are sticky and conducive to forming.  The raw material with high crude fiber increases the friction of the ring mold, so a certain amount of grease should be added to facilitate the material to pass through the die hole, and the surface of the finished product is smooth.  From the pelleting process, if crushing is too fine, the strength of pelleting is increased; If crushing is too coarse, the wear of ring die and roller is increased, and makes the forming difficulty, resulting in low yield, high powder rate.  Therefore, different materials need to use different grinding diameters.  For livestock and poultry feed, 2.5-3mm sieve plate is recommended for crushing corn.  In addition, different raw materials, different formula, the mixing time is also different. Before granulation, mixing uniformity should be noticed, so that the mixing coefficient reaches about 5%.  

•  Feeding control

When the production efficiency becomes low, many feed mills only consider the pelleting problem and ignore the control of incoming materials.  In practice, the feed flow rate directly affects the pelleting speed.  At this time, it is necessary to find out whether the feed flow is unstable, so as to investigate the cause, effectively eliminate the intermittent situation when feeding, ensure that the pellet mill does not stop, uniformly and fully load works.  

• Production operation

Adjust the parts of the pellet mill correctly. The ring die and roller space is generally controlled at 0.05-0.30mm, to avoid too small or too large, and noise and affect the material pelletizing.  The gap between the upper edge curve of the scraper and the ring die and the ring die cover is basically controlled at 2~3 mm.  Open the pellet mill, observe whether there are pellet out of the die smoothly, pay attention to the current change.  In order to prevent sundries in the machine from entering the ring die, the discharging door of the machine on the operating door should be opened, and the material mixed with sundries in the machine should be discharged.  After the debris material is cleaned, the material can be imported into the ring die.  

• Ring die

Friction coefficient between material and die wall, moisture content, raw material size, temperature, material plasticity and material compressibility, etc., all these affect the material can be smoothly out of the die.  These are closely related to ring die aperture and hole depth.  It is recommended that the die hole be compressed at 1:8 ~ 1:13(i.e. the effective thickness ratio of die hole to die).  If the compression ratio is too small, the material through the aperture of the time is short, and efficient is high, but it is easy to loose, and with low surface smoothness.  On the contrary, the longer the effective length of the compression hole, the greater the material pressure, the higher the tightness of the finished product. But the output declines, the energy consumption will increase.  Therefore, users can choose the compression ratio of the ring die according to their own needs. For livestock and poultry feed material, the ring die compression ratio is generally less than 10, and for aquatic feed, ring die compression ratio is generally more than 10.